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炼胶机混料加料顺序不当影响炼胶质量
发布时间:2019/8/26  【关闭窗口】

炼胶机混炼时加料顺序不当,轻则影响配合剂分散不均,重则导致焦烧、脱辊或过炼,所以加料顺序是关系到混炼胶质量的重要因素之一,因此加料必须有一个合理的顺序。
加料顺序的确定一般遵循用量小、作用大、难分散的配合剂先加,用量多、易分散的配合剂后加,对温度敏感的配合剂后加,硫化剂与促进剂分开加等原则。
因此炼胶机混炼时,最先加入生胶、再生胶、母炼胶等包辊,如果配方中有固体软化剂如石蜡,可在胶料包辊后加入,再加入小料如活化剂(氧化锌、硬脂酸)、促进剂、防老剂、防焦剂等,再次加炭黑、填充剂,加完炭黑和填充剂后,再加液体软化剂,如果炭黑和液体软化剂用量均较大时,两者可交替加入,最后加硫化剂。
如果配方中有超速级促进剂,应在后期和硫化剂一起加。配方中如有白炭黑,因白炭黑表面吸附性很强,粒子之间易形成氢键,难分散,应在小料之前加入,而且要分批加入。对NBR,由于硫黄与其相容性差,难分散,因此要在小料之前加,将小料中的促进剂放到最后加。
1)装胶量
在混炼过程中,如果装胶量过大,辊筒温度上升快,从而导致胶料温度升高,以至胶料焦烧。尤其是在混炼硬度较高的胶料时,最容易出现焦烧。在添加配合剂、炭黑的过程中一般不会出现焦烧,而在捣胶、薄通过程中容易出现焦烧。因此,装胶量不宜过大。即使装胶量过大,可采用边加炭黑边抽胶的办法混炼,但辊筒上始终要有适量的堆积胶。最后将混完配合剂、炭黑的胶料合在一起翻炼、捣胶、薄通。如辊温、胶料温度过高,可停机,待稍微冷却后再翻炼、捣胶、薄通。采用上述方法基本上可解决因装胶量过大而引起的胶料焦烧问题。
2)辊温
每种胶料都有最佳的混炼温度范围,每个炼胶人员都应该掌握它。如果没有掌握,轻者会使胶料在混炼过程中脱辊、粘辊;重者引起胶料焦烧。因此,掌握好胶料混炼温度是整个混炼过程顺利进行的关键。
氯丁橡胶的辊温一般控制在40~50℃,如果辊温高,胶料容易粘辊,配合剂、炭黑也容易结团,从而造成胶料表面既不平整也不光滑,并有轻微胶疙瘩;此时,翻炼、薄通都无济于事。这种现象可以称为假焦烧现象。严重者胶料焦烧,整辊胶报废。就丙烯酸酯橡胶、氟橡胶而言,如果辊温控制不当,也会出现上述假焦烧现象。
在混炼过程中,尤其在薄通阶段,如果辊温过高,胶料最容易出现焦烧。一般情况下,胶料不会出现大面积焦烧,而是局部焦烧。这主要是局部辊温骤然升高所致。然而,辊距小、胶片越薄、胶料硬度越高,越容易导致胶料焦烧。因此,在薄通硬度较高的胶料时,辊距不可太少,一般为0.5~1mm。
如果辊温过高,必须停机,待胶料冷却以后再薄通。这样可大大减少因辊温过高而导致胶料焦烧的几率。
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